赵红玉1 ， 唐赛珍2

（1.中国轻工业出版社，北京 100740；2. 中国轻工业信息中心，北京 100088）

20世纪末以来，全球面临着严峻的环境和资源问题。水、空气、城市固体废弃物(MSW)的污染，大气臭氧层的损耗，温室效应等导致生态环境急剧破坏和环境污染日趋恶化。与此同时，不可再生资源被肆意开发和过渡消耗，以及由于全球人口持续增长而造成的农业可耕地日益减少，对人类生存所处的环境和依存的资源都构成严重的威胁。
首先是环境污染问题。据报道，全球塑料年生产量已近2亿吨，其中约30%为包装、日用和农用领域等的一次性消费品。这些产品属”短寿命”应用范畴，一般使用1~3个月或半年时间，最长也一年左右，大多就随同生活垃圾进入MSW处理系统，有些被随意丢弃。据报道，目前世界塑料废弃物年产生量高达50000kt以上，在MSW中约占10%(重量比)、如美国2000年塑料废弃物产生量为16000kt，在MSW中占9.6%(其中塑料包装废弃物占4.1%)。日本2005年塑料废弃物(包括未利用的边角料)产生量约为10000kt，在MSW中约占11%。我国2004年塑料废弃物产生量8000kt，在MSW中占6.6%。另一方面，这些一次性塑料制品的原料大部分为聚烯烃，属惰性材料，对微生物不敏感，不易在自然环境中生物降解。由于场地不足和抑制有害气体法规的出台，对塑料废弃物的填埋和焚烧处理也受到制约。从而在MSW处理方法中也受到限制。为此各国相继制定了一些政策法规，禁用、限用、规定回收利用目标以及收取治污费等。最近”京都议定书”进一步要求减少产生温室效应的气体排放，这对发展中的塑料工业无疑是严重的挑战。
其次是资源的供给问题。过去几十年来，塑料工业的快速发展，主要是建立在石化原料基础上。据报道，全世界每年约有1.5亿石油天然气等石化资源用于化学合成”高分子聚合物”。塑料工业消耗的石油能源占全部石油消耗的7%，其中生产占3%，原料占4%。我国是一个石油资源贫乏而又是能耗大国，石油年耗费近4亿吨，其中1/3以上依赖进口。石油是一类资源有限、正在日渐减少又面临枯竭的不可再生资源。据日本资料报道，全世界石油可开采的年限约45年，天然气约63年。又据联合国”世界能源评估报告”指出，目前全球能源体系不够可靠，价格不够低，不足以支持广泛的经济增长。近一年来，石油价格暴涨对塑料工业带来的供求矛盾和冲击，充分说明了塑料工业的可持续发展必须遵循循环经济的理念，加强回收利用，同时也必须加快摆脱其对石油过分依赖的局面。
面对严峻的现实，世界各国都被迫理性地探索新的发展模式和发展战略，寻求一条经济增长和社会发展与资源、环境和谐发展良性循环的发展道路。构筑资源节约型、循环经济、环境友好型社会，走可持续发展道路已成为全球关注的焦点和发展方向。目前欧美日等发达国家正着手研究制定减量化、再资源化及充分利用可再生资源，补充替代不可再生的石油资源的战略。同时把从源头抓起，节约原材料消耗、清洁生产、减少垃圾产生量及加强资源综合利用和可再生资源的利用作为重要策略。其中加速绿色包装产业的发展是主要对策之一。
1、 绿色包装的定义和基本内涵探讨
不久前，国务院副总理曾培炎在世界包装大会介绍我国包装产业发展思路时，明确提出要大力发展绿色包装。他强调要按照减量化、可降解和循环再生使用的原则，积极推广无毒、无害、轻量、薄壁的包装产品和生产工艺，搞好包装废弃物的回收利用，提高包装产品消费的安全保障系数，研究制定禁止过度包装的法律法规，推动包装工业实现节约发展，清洁发展、安全发展。
绿色包装既是一种包装理念，也是一种理想包装。然而什么是绿色包装？绿色包装的内涵是什么？目前尚没有统一、规范的定义和评价标准。欧美国家提出绿色包装的概念，其主要内涵在于包装材料的卫生安全、资源能源的有效利用和环境保护等关系人类生存与生活的切身问题。绿色包装体系的建立则要求逐步解决包装废弃物的回收利用和开发省资源、可环境降解的材料。
1.1 绿色包装的定义：绿色包装目前尚无统一定义，综合众多专家、学者的观点初步可概括为：遵循循环经济的理念，有利于社会可持续发展的适度包装，称为绿色包装。
1.2 绿色包装的内涵：绿色包装的内涵应应包含包装制品从材料生产、制品设计和生产到包装废弃物的回收 处理的整个生命周期：
①材料绿色。包装材料来自天然，安全卫生，对人体无害，其废弃物可环境降解或回收利用；
②包装设计和生产过程绿色。在确保包装功能的前提下，尽量减量化，生产过程中用料省、耗能低，排污量及用后垃圾产生量少；
③包装废弃物易环境降解或回收再利用，不对环境造成危害。包括多次循环使用、材料回收利用，化学回收利用、能源(燃料)回收利用、肥料回收利用等；
④废弃物焚烧处理时，不会产生有毒、有害气体等二次污染；
1.3 绿色包装的评价方法
绿色包装的上述内涵可保障包装与环境协调发展，这种性能被称为绿色包装的环境性能。科学评价绿色包装的方法已列入ISO14000国际环境管理系列标准中的生命周期分析(LCA)方法。ISO14000明确规定，凡是国际贸易产品必须进行环境认证(EA)和生命周期分析，并使用环境标志(EL)。
所谓生命周期分析，即从原材料采掘、生产、加工、使用至其废弃物处理的全部过程(亦即从摇篮到坟墓)，根据安全卫生、环境保护、节约资源三项主要因素进行考察分析，符合上述基本要求的包装才是我们所提倡的绿色包装。
1.4 开发绿色包装的重要意义
当前，绿色包装在全球范围内都受到极大关注，并已成为发展的热点。特别是对人口众多、资源相对贫乏、环境问题相当严重的我国而言，更具有特别重要意义，其重要性在于：
①发展绿色包装是保证安全卫生、保障人民身体健康、提高人民生活质量的需要；
②发展绿色包装是保护环境，为使人类生存空间更洁净，为给子孙后代留下一片赖以生存的净土的需要；
③发展绿色包装是参加国际上激烈的市场竞争，打破绿色贸易壁垒的需要；
④发展绿色包装是节约资源，确保可持续发展战略实施的需要。
近年来绿色贸易壁垒对包装提出了越来越多、越来越严格的要求。许多工业发展国家的技术标准、环境标准、包装标签及环境标志、卫生检验检疫条例等绿色壁垒对包装提出的限制主要有：包装材料含有的有毒有害元素及影响生态或人体健康的微生物病菌；包装印刷中含有可能向内容物迁移的有机溶剂或重金属残留物质；包装废弃物具有易回收处理或自行降解性能，以及是否取得环境标志等四个方面，前两方面的含量必须严厉控制达到标准限量要求。
根据绿色包装的定义和内涵，加强塑料包装废弃物的回收利用是促进绿色包装产业发展的一个重要途径。
2 塑料废弃物回收利用概况
遵循循环经济的理念，塑料包装废弃物的回收利用被认为是最有效治理环境污染，及有效利用资源、节约能源的好办法。因此当前世界各国都把塑料废弃物的处理方向积极转向再生资源和二次资源的开发利用。据资料报导，美国2000年塑料废弃物的处理方式发生了很大的变化，填埋处理从上世纪80年代末的70%下降为37%，而循环利用和再生利用由17%上升至35%，焚烧回收能源(电能和热能)由3%上升至18%。日本2003年材料回收利用16%，能源回收利用39%(其中固体燃料11.1%，焚烧发电56.1%，燃烧回收热能32.8%)，以上总有效利用率达58%，而普通焚烧15.2%，填埋26.6%，其它0.2%，据有关专家预测，到21世纪20年代末，全球塑料废弃物的回收利用率在塑料废弃物处理总量中所占比重将上升到50%以上，其中循环利用和再生利用占42%，焚烧回收能源26%，热解回收化学品及燃料油25%，其它7%。
近十多年来，塑料回收利用虽然有了一定进展，但由于历史条件和技术经济因素，至今在MSW中其回收利用率与其它传统包装材料比仍较低。其主要问题：一是塑料废弃物的回收处理是一项复杂的系统工程，牵涉面广，技术难度大，经济效益微，至今尚未建立起有效、可靠的回收体系；二是MSW中塑料废弃物过于分散，成分混杂，分选、分离技术难度大；三是回收费用高，此外在再生料的产品质量、产品方向、附加值等方面也都存在一定问题。
尽管回收利用在技术上、经济上还存在种种问题，但是从节约地球有限资源，有效利用再生资源的视角出发，具有重大意义。近年来，许多国家正在逐步建立一整套从立法、回收、生产、检验、销售等回收利用的管理体系，并研究开发多种多样的回收利用技术：循环利用技术、材料回收利用技术、热解油化技术、焚烧回收能源技术、堆肥化技术等等。目前在材料回收利用和热能回收利用方面技术较成熟，也是当前实用化主要方向之一。
2.1 材料回收利用技术近期进展
材料回收利用是回收利用技术中投资较小，工艺较简单易行的方法，是能源利用率最高的回收方式。但过去其回收料主要用来制备中低档产品或仅作为为降低产品成本与新料共混的填充料使用。近年来，为提高产品的质量和附加值，许多国家在塑料废弃物的分选、分离技术和开发适用改性添加剂及改性技术的研发方面正加大科技投入，并取得了较好的进展。下面简要介绍这两种技术的发展和应用情况。
2.1.1 塑料废弃物的分选分离技术
塑料的品种较多，它们的生产原料不同，废弃物来源复杂，通常是两种或多种塑料及与其它物质(如金属、橡胶、织物、纸等)的混合物。由于各种塑料及其它材料的物化特性差异及不相容性，使直接回收后的混合物的加工性能受到较大影响。为了提高回收产品的利用价值，一般先将收集的塑料废弃物进行分选，分离，然后根据不同的材料和不同的应用性能要求，采用不同的回收利用技术加以处理。塑料废弃物的分选分离主要集中在PE、PP、PVC和PS以及PET等5种主要塑料品种，分选分离技术过去以手工分选为主，以后逐步开发了比重分离技术，溶剂分离技术，利用润湿性分离技术，磁性分离技术，静电分离技术及计算机分离技术等等。
⑴比重分离技术。 该技术是目前广泛采用方法之一，是根据塑料相对密度的差异如PE、PP小于1.0，PS在1.0~1.1之间，PVC和PET大于1.3，在溶液介质(水、水-乙醇、水-盐)中进行浮沉分离。日本塑料处理促进协会研发的小悬浮分离装置一次分离效率可达到99.9%以上。美国DOW化学公司也开发了类似的分离技术，以液态碳氢化合物取代水介质分离混合塑料，已取得较佳效果。该技术的主要问题是分离品种、数量受一定限制，而且易受添加填充物的干扰。
⑵溶剂分离技术 该技术是根据塑料在不同溶剂中的溶解性能进行分离。美国凯洛格公司与伦塞勒综合技术学院联合开发出溶剂法选择性分离技术，即将粉碎的塑料废弃物加入某种溶剂中，在不同的温度下，溶剂能有选择地溶解不同的塑料而将它们分离。该技术的分离效率受溶剂组成、温度影响。
⑶利用润湿性分离技术 塑料一般是疏水性的，但选择性添加表面活性剂可以调整它们的润湿性能，而表面活性剂的润湿作用随不同塑料而不同，该技术就是根据润湿性的差异作为浮选的基础而进行分离的，如PVC、PC、POM、PPE这四种塑料可采用普通润湿剂如木质素纳磺酸盐、鞣酸、OT润湿剂、皂角甙等从它们的混合物中进行分离。
⑷电磁分离技术 该技术最先是采用电磁分离器将塑料废弃物混杂物的金属铁分离出去。近年来，日本京都大学成功地开发了将塑料废弃物片置于水槽内施以强磁的高效分选新技术。该技术主要依据不同塑料具不同磁性及不同的浮沉深度而进行分离。另最新研发成功的电磁快速加热法可用于将金属塑料复合物或组件进行分离回收利用。
⑸静电分离技术 该技术主要用于PVC与铜、铝复合物或PVC与PS混合料的分离，对于后者，温度、粒径和密度对分离效率有较大影响。该法是首先将塑料废弃物粉碎，然后加上高电压使之带电，再通过电极进行筛选分离。目前该法已用于从PVC包覆铜线的废弃物中分离出PVC和铜。也用于PVC与PET瓶混合废弃物碎片中将PVC与PET分离回收利用。
⑹计算机自动分选技术 该技术的主要优点是效率高，并可实现分选过程的连续自动化。瑞士Bueher公司在卤素灯作为强光源照射下，经过4种过滤器进行识别，通过计算机可从混杂塑料废弃物中分离出PE、PP、PS、PVC和PET，分离能力为1t/h。
⑺反应性共混分离技术 该技术是近年开发的新技术，能实现对带涂料层的塑料废弃物(如汽车保险杆等)分离回收利用。
2.1.2 塑料废弃物回收再生料的改性添加剂及改性技术
塑料废弃物直接再生利用的主要优点是工艺简单、再生产品成本低，但其主要缺点是其力学性能大幅度下降，只能制得中低档制品。为了改善塑料废弃物再生料的性能，适应专用制品的质量要求，提高其附加值，近年来对回收料的改性添加剂配方及改性技术的研发愈来愈受到重视。
2.1.2.1改性添加剂
目前添加剂在废旧塑料的回收利用中起着重要作用，可以改进回收料的质量、开辟新的应用领域，有效的提高替代新料的系数。研发的改性添加剂主要有聚合物添加剂(冲击改性剂、相容剂)，填充增强剂(纤维、木粉、无机粉体材料)，功能性添加剂(稳定剂、润滑剂、反应性高分子)，其中相容剂和稳定剂是实际应用最广泛的添加剂。
（1）相容剂
相容剂的作用是改善共混料的力学性能。不同种类聚合物的热力学上相容性较差，通常不会形成成分均匀的混合物，只以多相体系存在，包括连续相和分散相，连续相之间的粘合力不高，会降低这种非相容混合物的力学性能。而相容剂的作用是可以破坏相间界面，使其产生粘合力，增加界面亲合力，而处于稳定的微相分离状态，从而使其机械性能得到改善。其添加量一般在5%左右，就可获得较好效果。
相容剂的使用主要根据回收料的化学结构而定。同时还要考虑到，有些力学性能是互相制约的。例如，相容剂可增大材料的抗冲击强度，但同时却减弱了挠曲强度和刚性。此外，相容剂的使用会对一些性能带来长期的负面影响，因为有些相容剂的一些基团有热敏和光致氧化效应，这些都应在设计配方时予以考虑。用一般方法很难分离PE/PA或PE/PET之类的层状物料，而相容剂最适合于分层回收料的处理，其活性基团可在此发挥良好的作用。
近年来，荷兰国家矿业公司(DSM)高技术塑料公司开发出一类反应型高分子相容剂”Bennet”，共有两个品种。一种用于聚烯烃，一种用于工程塑料，该相容剂可使多种塑料增容，为不相容的塑料合金化开辟了新的途径。
*（2）稳定剂
稳定剂对于改进回收料的质量非常重要。因为回收料中会混入一些氧化物、杂质，都会造成材料的相对分子质量及力学性能下降，并减弱其耐热性和光稳定性。所以在回收料中加入稳定剂是必不可少的。其主要作用如下：
⑴在回收料的 处理过程中可保持材料的性能，并减少薄壁产品的原料消耗；
⑵ 在严厉的加工条件下(如长生产周期或大处理量)，也有良好的稳定性，并减少脱色处理；
⑶ 提高材料的耐紫外光性，即在光照和室外条件下能保持原有的光学性能与力学性能；
⑷ 降低成本，提高质量。可以制得较低价格和较高质量的高附加值产品。
稳定剂的加入量，主要根据材料的用途和质量来确定。
近年来，许多公司对回收料专用稳定剂都予以极大关注，如Ciba Spezalitatenchemie AG公司以酚醛抗氧化剂、共稳定剂以及受阻类(HALS)为基础，研制了Rycyclostab和Recyclossorb稳定剂产品系列。并开发了一种复合添加剂，商品名”Recycloblend 660”，其中含有抗氧化剂、共稳定剂和反应添加剂，这些添加剂可以直接作用于塑料回收料，从而提高其相对分子质量，或与其中的杂质反应或整合，减少其有害影响。已成功用于含填料的聚烯烃回收料等的回收工艺中。如用回收料制成的垃圾桶就是一个成功的范例。
为了解决PET回收再生利用的技术难题，日本アロン化成公司成功研究开发出回收再生PET改性剂”AR-P-1000”和”AR-P-1100”两种牌号并已推向市场。
“AR-P”回收再生改性剂的主要特点是：
①使用时不需要进行干燥处理；
②在室温下非常稳定；
③适用于所有的塑料成型加工设备；
④能够任意着色；
⑤可直接进行共混添加；
⑥提高了PET回收再生成型材料的冲击强度，由于”AR-P”以微细状态分散在回收PET成型材料中，在成型加工剪切力的作用下，相互界面张力小。”AR-P”与PET回收再生料黏度比为1，分散性好，从而改善了回收PET成型材料的冲击强度，如：当添加5%AR-P时，缺口冲击强度由2KJ/m2提高到5.5KJ/m2。在-10℃时低温冲击强度由1.8KJ/m2提高到5KJ/m2。
”AR-P”系列改性剂改善了PET回收再生料的黏度，提高了其流动性，适宜成型加工成形状复杂及异型材等制品。
2.1.2.2 改性技术
塑料废弃物回收料的改性技术包括共混合金化技术，填充增强改性技术和交联改性技术等。
⑴共混、合金化技术
该技术主要将一种塑料废弃物回收料与其它塑料共混或合金化，其技术关键在于提高共混物之间的相容性，改善由于各相之间不良的界面粘结力和应力传递而造成的较差的力学性能。塑料废弃物回收过程中，PE和PP通常作为混合物回收利用，二者的不相容性使其共混物力学性能受影响，因此，增容改性技术更为受到重视。
下面举几个共混、合金化改性的应用实例：
•HDPE奶瓶回收料中加入结晶温度略低于它的均聚PP和共聚PP进行共混，可提高共混物的冲击性能和降低粘度。
•HDPE与PVC混合回收料中，加入CPE相容剂后，能大幅度提高共混物的拉伸性能；
•PP回收料中，加入10%~25%(质量分)的HDPE新料进行共混，共混料的冲击强度比PP提高8倍，且改进了流动性，可用于注塑成型大型容器；
•PE、PP回收料中，加入3%Bennent GR-25相容剂，可成型加工符合应用性能的瓶、容器、排水用波纹管等。
⑵填充增强技术
该技术与新料的填充增强改性技术类似，包括添加无机粉体材料、木粉等进行填充改性、添加纤维进行增强改性，添加弹性体进行增韧改性等，可以制得具有与新料性能接近的复合材料。
以下是填充、增强改性的几个实例：
•PP回收料中，加入橡胶回收料和云母等混合，可制得建筑用墙砖，由于混合物中含有许多易挥发组分，在加热成型中，这些挥发组分会使成型制品形成泡沫结构，使墙砖的密度小，质量轻，并且具有保温和隔音性能。
•聚烯烃或PVC塑料回收料中，加入预处理的木粉进行填充改性制得的再生料，经挤出、压制等工艺可加工成片材、板材、型材、管材、箱、托盘等木塑制品，除具有木材加工的特点外，还具有强度高、防潮、防虫、防湿、寿命长、可循环使用等优点。该成果是近年来国内外发展较快、经济效益较显著的实用型新技术。
•HDPE回收料(50%重量分)中，加入经预处理的橡胶回收料、玻璃纤维、无机填料等进行共混增强改性，或加入10%~40%的新的或回收的玻璃纤维增强改性可制得塑料枕木。它与木制枕木比较，具有防腐性能优异、寿命长、强度高和生产周期短的特点。
•聚烯烃或PVC塑料回收料中，加入经用偶联剂处理过的木纤维增强填充处理后，可大幅度提高其制品的拉伸强度和冲击强度，用于制备塑料丝筒和容器等。
2.2塑料废弃物用于热能回收
塑料废弃物发热量高达33488~37674kJ/kg，比煤高而比重油略低，国外近年来正大力开发将塑料废弃物破碎成粒料用于高炉喷吹代替煤、油和焦炭；用于水泥回转窑代煤以及制成垃圾固态燃料(RDF)发电和烧水泥的技术，已取得了较大的进展。
⑴德国利用高炉处理塑料废弃物效果良好，正在推广中。在不来梅钢铁公司首先从2号高炉月喷吹塑料废弃物粒料3kt，经18个月试用效果良好。而后从2000年底开始向1号高炉推广，经过1年多的试验后，很快达到年喷吹70kt的水平。后经政府批准正式建设向高炉喷吹70kt/a塑料废弃物粒料的装置，每年可代重油70kt，仅此项收入约2年即可收回投资。另回收和生产塑料废弃物粒料的成本仅为填埋处理费的1/2，具有较好的节能效果和社会效益。由于塑料废弃物的成份和油、煤相近，只是含氯偏高，为防止由于氯而产生的呋喃和二恶英等污染，该公司除控制塑料废弃物含氯量2%的同时并进行了严格检测，结果二恶英含量仅为0.0001~0.005μg/m3,远低于排放标准的0.1μg/m3。这项技术已经德国政府批准正式应用。
在该公司的带动下，克虎伯哧施钢铁公司也改进了工艺，并提出年喷吹90kt的目标。曼内斯曼和蒂森等大钢铁公司也开始推广应用。
⑵日本NKK公司在高炉喷吹塑料废弃物粒料代煤粉中试成功后，投资16亿日元在京洪钢铁厂1号高炉(年产铁3000kt以上)，建成30kt/a塑料废弃物破碎、选粒装置，并开始进行每吨铁消耗废塑料粒200kg的大喷吹量工试，企望全部取代煤粉后并代替部分焦炭。为了防止氯的危害，初期只喷不含氯乙烯的工业用塑料废弃物。后对农用塑料薄膜废弃物亦进行了试验，效果良好。后又进行了喷吹PET粉的试验，效果亦好。今后还拟试用其它品种。
日本环保界和舆论界对该项喷吹技术寄予厚望，声称，若达每吨铁消耗废塑料200kg的目标，则该高炉年可处理塑料废弃物600kt，全国有10台高炉参与则可将全国塑料废弃物全部处理，不仅节约填埋用地，节能，同时减排CO2的效果亦很显著。日钢铁联盟已将此纳入2010年节能规划，要求年喷吹量达1000kt以上。
⑶日本水泥回转窑喷吹塑料废弃物已试验成功。日本水泥工业堪称利废大户，2002年产水泥90 kt，共消耗塑料、橡胶废弃物25000kt，其中废橡胶轮胎250kt，占当年产生量的29%。废旧轮胎除可代替部分燃料外，子午线轮胎的钢丝熔化后还可代替铁矿粉。
德山公司水泥厂在长期吃废轮胎的基础上，在塑料废弃物处理促进协会的配合下进行了回转窑喷吹塑料废弃物试验。首先将塑料废弃物粉碎为<25mm的小粒，然后从粉煤燃烧器的上方孔口喷入。为防止氯对熟料的影响，暂不用PVC类塑料废弃物。
该公司经每批连续焚烧10~24h后，显示以下效果：
•生产每吨水泥喷入6kg塑料废弃物，可代煤7~8kg，总的热能利用率和全烧煤相当。
•塑料废弃物喷入量在1~10t/h时操作正常，塑料粒径小于25mm效果较好。
•对窑尾排烟的影响不明显，无需采取特殊措施。
•对回转窑的运行、熟料和水泥质量均无影响。
⑷日本积极推广用塑料废弃物制垃圾固态燃料。
RDF技术原由美国开发，日本近年来鉴于垃圾掩埋场不足和焚烧炉处理含氯塑料废弃物时造成氯化氢对锅炉的腐蚀和尾气产生二恶英污染环境的问题，利用塑料废弃物发热值高的特点混配各种可燃垃圾(含废纸、木屑、果壳和下水污泥等)，制成发热量20930kJ/kg和粒度均匀的RDF后，使氯得到稀释以便于提高发电效率，同时亦便于贮存、运输和供其它锅炉、工业窑炉燃用代煤。RDF主要开发应用情况如下：
•在厚生省支持下，伊藤忠商事和川崎制铁合资的资源再生公司，已批量生产RDF，使垃圾发电站的蒸汽参数由<300℃提高到450℃左右，发电效率由原来的15%提高到20%~25%。日本正结合大修将一些小垃圾焚烧站改为RDF生产站，以便于集中后进行连续高效规模发电。
•以塔库莫公司为主组成的德岛环境发电公司正建设2.2万kW热电联产机组专烧RDF，按3日元/kg收购RDF，按10日元/kw•h上网售电仍可获利。
•在通产省补助下，能源开发公司正进行RDF燃料在流化床锅炉燃烧发电的工试，发电效率的目标为35%。1500kW机组正处于中试阶段。
•在通产省支持下，新能源产业技术综合开发机构正组织用以塑料废弃物为主的汽车废屑和城市垃圾生产RDF后供水泥回转窑代煤的开发项目。秩父小野田水泥公司已在回转窑上试烧RDF成功，不仅代替了燃煤，而且灰分亦成为水泥的有用组分，其效果比用于发电更好。各水泥厂正积极推广之中。
⑸美国宾夕法尼亚大学最近开发并论证了一项把塑料废弃物转化成塑料燃料块的新工艺Garthe法。混合塑料废弃物包括污垢物料在内，通常是使用挖坑掩埋法进行处理。该新工艺是先将塑料废弃物切碎，然后加到一电加热的压模内，使用较温和的温度，其热量足以使塑料的外层熔化，但并不熔解其他剩余的物料。最后形成的蛇形压缩塑料被切断成小块，然后与煤相混合，放在燃烧器、锅炉或水泥窑中和煤共燃。这种燃料能提供足够的能量。
综上所述，塑料废弃物的回收利用，完全遵循了循环经济的理念，有利于环境的保护和资源的再利用，而且也建立了一定的技术支撑体系。重要的是各级政府和全社会的正确认识和积极行动，建立有效可行的废旧塑料回收的机制，把塑料包装的“白色污染”变为“绿色包装”。